lunes, 16 de abril de 2012
articulo 2 ESTUDIO DE MERCADO DE EMBUTIDOS CARNICOS COMO LA MORTADELA
ESTUDIO DE MERCADO
Un estudio de mercado es el estudio del
área en que confluyen las fuerzas de la oferta y la demanda para analizar
previamente donde se estima poder vender un producto u ofrecer algún servicio.
Consiste en un análisis profundo, sistemático y ordenado de los hechos que
afectan al mercado, que tiene una seria incidencia en todas las empresas, y
particularmente en las dedicadas a la venta de determinados productos.
El mercado de un producto puede
definirse como el conjunto de relaciones de intercambio que se establecen entre
los distintos agentes que intervienen en el proceso de producción y/o consumo
de un bien o un servicio, en un marco o entorno determinado.
El estudio de mercado supone ciertamente
un costo para el empresario, complementario a la inversión realizada, aunque es
cierto que se verá compensado con el aumento en la cifra de ventas que se trata
de conseguir. Por eso es muy importante tener bien claros los objetivos que se
pretenden.
El estudio de mercado debe cubrir dos
objetivos: demostrar la viabilidad del proyecto y proporcionar la información
necesaria para el establecimiento de estrategias. Un buen estudio de mercado
proporciona la necesaria información, que servirá de base para actuar en los
siguientes campos:
1. Distinguir el tipo de clientes que
pueden proporcionar mayor utilidad a la empresa, así como los aspectos más
débiles del mercado.
2. Conocer los cambios que se van
produciendo en cuanto a gustos y preferencias de los consumidores.
3. Aplicar métodos de comercialización
que sirvan para aumentar el volumen de ventas.
4. Realizar previsiones y fijar
objetivos de ventas más realistas y viables.
La expansión que se observa actualmente
en el campo de los estudios de mercado se debe en gran parte a la presión
ejercida por la competencia. La investigación permite anteponernos a la
competitividad actual del mercado y prever los resultados a obtener en la
cadena de comercialización de nuestro productos. Y poder tomar decisiones en la
forma más eficiente de combinar el producto, precio, promoción y distribución
para alcanzar la esperada efectividad en el mercado investigado.
No hace falta un exhaustivo trabajo de
investigación de mercado para obtener información acerca de la alta competencia
existente en el sector de embutidos. Este mercado está prácticamente
distribuido entre las empresas más grandes, con una rivalidad tan intensa en
términos de producción, mercadeo y distribución que no dejan casi ninguna
oportunidad para la entrada de nuevos competidores.
2.1.- ANÁLISIS DE LA DEMANDA
Se define como cuantía global de las
compras de bienes o servicios realizados o previstos por una colectividad. En
otras palabras, estudia básicamente a los consumidores, sus gustos y
preferencias, la capacidad de adquisición de algún producto y/o servicio;
también analiza la intención de compra de los consumidores.
Un buen estudio de la demanda de
embutidos existente en Venezuela debe estar basado en los datos precisos sobre
la población actual del país, al mismo tiempo que se deben identificar las
áreas de mayor consumo. Es importante delimitar y diferenciar el rango de la
población de consumo representativo de los productos derivados del cerdo.
Para ello se evaluaron datos
estadísticos de la población total en Venezuela, específicamente dividida por
sectores económicos o estratos sociales.
Los Estratos Sociales dividen a la
población de acuerdo a su modo de vida por sus ingresos económicos y su nivel
en la sociedad. Clasificación del Estrato Social es la siguiente:
·
ESE I : Reúne las máximas
condiciones para una alta calidad de vida. Puede igualarse con la denominada
clase alta.
·
ESE II: Se caracteriza por
grandes lujos y por no ser poseedor de los medios de producción. Puede homologarse
con la denominada clase media alta.
·
ESE III: Posee menos lujos y
puede homologarse con la llamada clase media-media y la clase media-baja.
·
ESE IV: Posee lo que se ha
definido como pobreza relativa porque no implica el nivel absoluto de privación.
Puede homologarse con la clase obrera no desempleada y con determinado nivel de
escolaridad. Es impredecible recordar que no tienen capacidad de ahorro.
·
ESE V : Está en pobreza
crítica porque implica un altísimo nivel de privación. Puede llegar al extremo
de estar en situación hipercrítica, la cual consideramos como pobreza
estructural o “pobreza que se recicla”.
Tabla 2-1: Estratos Sociales
Como se puede observar en el gráfico, el
índice de pobreza en el país es elevado, siendo el Estrato ESE I (clase alta)
el menos representativo de la población, con un 1,26%. Por ello es importante
analizar la población verdaderamente representativa. De esta forma serán objeto
de estudio los estratos sociales de mayor porcentaje los cuales son el III, IV
y V.
A continuación se observa un resumen del
consumo aparente de carne de cerdo por persona / día.
Tabla 2-2:
De igual forma se deben analizar datos
de consumo de años anteriores para determinar el comportamiento de este, y cual
puede ser su tendencia en el futuro. se determinó el consumo desde el año 1990
hasta el 2002, y la respectiva población total del país en cada año.
Venezuela para el año 2001 presentaba un
consumo per-cápita de embutidos de 4,54 Kg., sin embargo para el año 2002 el poder
adquisitivo del colombiano a disminuido debido a la situación económica que se
presentó a lo largo de ese año en el país, es por ello que actualmente se
maneja un índice menor de consumo de la misma.
Al analizar todos los datos e
información recopilada de la demanda actual referente a los embutidos existente
en colombia, desde los diferentes aspectos de consumo per-cápita y los estratos
sociales, se puede concluir que:
En cuanto al consumo promedio “oficial”
en Venezuela es muy bajo, 4,6 Kg/equivalentes embutidos / persona y año (el
consumo real debe estar entre los 10,5 - 11,0 kg.). Desde esta perspectiva
resulta evidente, que colombiadebe descubrir el mundo del embutido.
Los principales frenos a la expansión en
colombia de la producción de embutidos son:
·
Mejora de la economía del país, para así mejorar el poder adquisitivo.
·
La falta de una tradición productora.
·
Los bajos niveles, actuales e históricos, de consumo de proteínas de origen
animal.
A pesar de todo esto, se considera que
Venezuela, constituye un muy importante mercado potencial para desarrollar. Si
se parte de la hipótesis de suponer, a medio - largo plazo, un consumo medio
real de 10 kg/persona y año, las necesidades de producción, en Venezuela se
elevarían a un número mayor.
2.2.- ANÁLISIS DE LA OFERTA
Se entiende por oferta a la cantidad de
bienes, mercancías o servicios que se presentan en el mercado, de un cierto
número de productores están dispuestos a poner a disposición del mercado, con
un precio concreto y en un momento determinado.
El análisis de la oferta verifica la
competencia existente en la actualidad, sus sistemas de distribución, su
participación en el mercado, etc.
Al hacer un enfoque hacia los dos
principales productores en el mercado de los embutidos se encuentra que, el
posicionamiento de zenu se basa en sus atributos de sabor, pero también en la
salud, se dirige al target de adultos jóvenes y a personas que se preocupan por
la salud. Oscar Mayer se ha enfocado a la calidad premium, dirigiéndose al
target infantil, es líder absoluta en el mercado de salchichas, con más de 50
por ciento de participación.
2.3.- FACTORES MODIFICANTES DE LA OFERTA
Y LA DEMANDA
Los factores modificantes pueden ser
imprevistos o elementos no considerados inicialmente y que causan distorsión en
el mercado.
Estos factores son los siguientes:
·
Una distorsión importante es la depreciación continua del Bolívar frente al
dólar.
·
La incertidumbre económica, que puede causar fluctuaciones en la oferta y
la demanda de cualquier tipo de producto.
·
Las políticas del gobierno, ya que por lo general las decisiones se toman
en lapsos de tiempos muy cortos y los planificadores no toman en cuenta estas
acciones.
2.4.- CONCLUSIONES
Situación Actual y
Tendencias del Mercado de los Embutidos
• Drástica disminución de la producción.
• Tendencia decreciente del consumo Per
cápita.
• Baja participación y decrecimiento en
el Consumo de proteína animal.
• Altos costos nacionales de materia
prima.
• Fuerte incidencia del cerdo en el
costo.
• Oferta limitada / restricciones al
acceso del mercado global de materias primas.
• Tasa decreciente de crecimiento del
sector de productos cárnicos procesados.
• La industria no es importadora.
• Generador de empleo.
articulo 1 DISEÑO HACCP EN PROCESO DE MORTADELA
RESUMEN
Diseño de un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el aseguramiento de la inocuidad de la mortadela elaborada por una empresa de productos cárnicos
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido universalmente por sus siglas en inglés como HACCP, es un programa integral sistemático de identificación y estimación del peligro (microbiológico, químico y/o físico) y sus riesgos generados durante la producción primaria, el procesamiento o elaboración, almacenamiento, distribución, expendio y consumo de alimentos. Establecer un programa de HACCP permite enfatizar más en la prevención que en la detección, disminuye los costos, minimiza el riesgo de fabricar productos defectuosos, ofrece mayor confianza a la gerencia, fortalece la competitividad nacional e internacional, entre otras ventajas. Este trabajo es una propuesta basada en el diseño de un programa de HACCP orientado a garantizar la inocuidad de la Mortadela tipo Especial elaborada por una industria de productos cárnicos, a través de la determinación de peligros (microbiológicos, químicos o físicos), la identificación de puntos críticos de control (PCC), el establecimiento de límites críticos, el plan de acciones correctivas y el establecimiento de procedimientos de documentación y verificación. La metodología utilizada se fundamentó en la aplicación de los Siete Principios Básicos establecidos por el Codex Alimentarius, obteniendo como resultado el diseño de dicho programa. En vista de que recientemente se vinculan los productos cárnicos con patógenos como E. coli O157:H7 y Listeria monocytogenes, éstos se contemplaron como peligros microbiológicos para el establecimiento del plan HACCP, cuya aplicación garantizará la obtención de productos inocuos.
Palabras clave: HACCP, inocuidad, productos cárnicos, mortadela.
SUMMARYDesign of a Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) Plan to assure the safety of a bologna product produced by a meat processing plantThe Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) is a systematic integral program used to identify and estimate the hazards (microbiological, chemical and physical) and the risks generated during the primary production, processing, storage, distribution, expense and consumption of foods. To establish a program of HACCP has advantages, being some of them: to emphasize more in the prevention than in the detection, to diminish the costs, to minimize the risk of manufacturing faulty products, to allow bigger trust to the management, to strengthen the national and international competitiveness, among others. The present work is a proposal based on the design of an HACCP program to guarantee the safety of the Bologna Special Type elaborated by a meat products industry, through the determination of hazards (microbiological, chemical or physical), the identification of critical control points (CCP), the establishment of critical limits, plan corrective actions and the establishment of documentation and verification procedures. The used methodology was based in the application of the seven basic principles settled down by the Codex Alimentarius, obtaining the design of this program. In view of the fact that recently the meat products are linked with pathogens like E. coli O157:H7 and Listeria monocytogenes, these were contemplated as microbiological hazard for the establishment of the HACCP plan whose application will guarantee the obtaining of a safe product.
Key words: HACCP, safety , meat products, bologna.
INTRODUCCIÓNLa Organización Mundial de la Salud (OMS) estima que cientos de miles de personas en el mundo padecen enfermedades causadas por la contaminación de los alimentos, además de los riesgos a la salud; esto pone en peligro el bienestar financiero de los establecimientos fabricantes de alimentos alrededor del mundo, perjudica al comercio y el turismo, ocasiona pérdidas de ingresos, desempleo y demandas. Los sistemas de control de higiene y calidad de los productos alimenticios surgen con los objetivos de evitar la producción de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) y afrontar con mayor competitividad la globalización de los mercados. Este entorno exige por lo tanto un cambio en el control de los productos alimentarios, que implica pasar de los tradicionales controles aleatorios, a un sistema de autocontrol para el aseguramiento de la calidad del producto final. Hoy día esa vigilancia tiene que incluir todas las fases de la cadena agroalimentaria desde el productor hasta el momento que el alimento llega a la mesa para ser consumido (1).
Nace así el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), reconocido mundialmente como un enfoque sistemático y preventivo que considera los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la anticipación y la prevención, en lugar de la inspección del producto final (2). Todo sistema de HACCP es capaz de adaptarse a cambios tales como los progresos en el diseño del equipo o en los procedimientos de elaboración o las novedades tecnológicas (3,4).
Este sistema de carácter preventivo está enfocado hacia el control de las etapas del proceso que son críticas para la producción de alimentos inocuos, en lugar de depender exclusivamente de la verificación de cumplimiento de los requisitos normativos establecidos.
Entre las ventajas de este sistema, además de la mayor inocuidad de los alimentos, figuran un mejor aprovechamiento de los recursos, una respuesta más oportuna a los problemas, puede facilitar la inspección por parte de las autoridades fiscalizadoras y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos (3,4). Con el sistema HACCP, los fabricantes son los responsables de determinar los aspectos críticos para producir alimentos inocuos (2). Además, la aplicación de este sistema impulsa el desarrollo de tres actividades asociadas con la normalización: las normas sobre productos, los procedimientos de análisis de laboratorio para comprobar el cumplimiento de las normas, lo cual conlleva la necesidad de asegurar la calidad de los laboratorios de pruebas y ensayos y, finalmente, las normas y los procedimientos de auditoría de sistemas, con el propósito de comprobar el correcto diseño y aplicación del sistema HACCP en cada industria (5).
Este programa constituye una herramienta eficaz y oportuna para controlar la inocuidad de los alimentos, a través de la identificación de los peligros y aplicación de medidas para su control.
Previo a la implementación de un sistema HACCP se debe cumplir con los programas de prerrequisitos, entre los cuales figuran las Buenas Prácticas de Fabricación y Almacenamiento, establecidos en la legislación nacional vigente o de acuerdo a la normativa internacional del Codex Alimentarius y otras legislaciones que apliquen; Programas de limpieza y desinfección, control de plagas, capacitación, mantenimiento preventivo, control de proveedores, entre otros (6).
La Empresa de productos cárnicos que elabora esta Mortadela cuenta con los programas de prerrequisitos anteriormente mencionados y los cuales fueron verificados durante el estudio que permitió establecer este diseño. Para la implementación del sistema HACCP, se escogió la Mortadela Tipo Especial puesto que es el producto premium de la empresa, el cual es consumido por un alto porcentaje de la población a nivel nacional, incluyendo niños, ancianos y enfermos. Además se quiere comercializar el producto a nivel internacional. Con esto se busca expandir el producto en diferentes mercados y a la vez ampliar la aplicación del sistema a otras líneas de producción.
Se consideró incluir en este estudio la evaluación y control del riesgo de transmisión de Listeria monocytogenes y Escherichia coli O157:H7 en la Mortadela elaborada, debido a que la información epidemiológica en Europa y Estados Unidos, relaciona algunos brotes con el consumo de embutidos. A tal efecto ya existen normas y procedimientos para controlar este riesgo (7,8).
En Venezuela, la aplicación del HACCP hasta la fecha es de acatamiento voluntario, ya que tanto los representantes del sector público como del privado consideraron que no era conveniente exigir el sistema HACCP sin antes tener establecidas y funcionando las Normas de Buenas Prácticas de Fabricación y las normas para las microempresas. No obstante, las exigencias del mercado han llevado a muchas empresas a instaurar este sistema (5).
MATERIALES Y MÉTODOSEl presente diseño se realizó para la línea de producción Mortadela Tipo Especial. Conforme a la Norma Venezolana establecida por la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) (9), la Mortadela es el producto elaborado a base de carne de cerdo y/o bovino aprobado por la autoridad sanitaria competente, adicionado de tocino, condimentos y especias. Adicionado o no de vísceras comestibles, grasa, sangre, producto proteínico y/o hidrocarbonado, cuero y otros ingredientes aprobados por la autoridad sanitaria competente para su uso en mortadela. Curado, cocido, ahumado o no e introducido en tripas naturales o artificiales. La Mortadela tipo Especial es el producto definido anteriormente, adicionado de producto proteínico y/o hidrocarbonado en cantidad no mayor del 5% del producto terminado. Dentro de este 5% se permite la adición hasta un 3% del producto proteínico. Para la descripción de las Materias Primas utilizadas se tomaron en cuenta los criterios establecidos en el Diario Oficial de las Comunidades Europeas (10) y se incluyeron las especificaciones internas de tipo fisicoquímico y microbiológico. Así mismo se describen y especifican las cantidades de ingredientes, aditivos y material de empaque. Es de señalar, que en la información que brinda el fabricante en la etiqueta de su producto, se indica la temperatura a la cual debe ser conservado el mismo.
El diseño del programa se basó en la aplicación de los siete principios básicos del HACCP establecidos en el Codex Alimentarius (3), y teniendo en cuenta la asignación de categorías de riesgo que establece el FDA, USDA y criterios establecidos por otros autores (11,12,13), los cuales se llevaron a cabo mediante el desarrollo de las diferentes etapas que comprenden el mismo:
Para la implementación del sistema se aplicaron rigurosamente las etapas descritas por el Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura, IICA (2).
Se verificó el diagrama de flujo que disponía la Empresa para este producto, incluyéndose el plano de la planta y distribución de los equipos, secuencia de las fases del proceso, incluyendo tiempo/ temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y productos finales.
Para la determinación de los puntos críticos de control (PCC) se consideró el árbol de decisión que aparece en la Figura Nº 3 (6,13,14).Para la implementación del sistema se aplicaron rigurosamente las etapas descritas por el Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura, IICA (2).
Se verificó el diagrama de flujo que disponía la Empresa para este producto, incluyéndose el plano de la planta y distribución de los equipos, secuencia de las fases del proceso, incluyendo tiempo/ temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y productos finales.
Para la determinación de los puntos críticos de control (PCC) se consideró el árbol de decisión que aparece en la Figura Nº 3 (6,13,14).Se verificó el diagrama de flujo que disponía la Empresa para este producto, incluyéndose el plano de la planta y distribución de los equipos, secuencia de las fases del proceso, incluyendo tiempo/ temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y productos finales.
Para la determinación de los puntos críticos de control (PCC) se consideró el árbol de decisión que aparece en la Figura Nº 3 (6,13,14).Para la determinación de los puntos críticos de control (PCC) se consideró el árbol de decisión que aparece en la Figura Nº 3 (6,13,14).
Secuencia lógica para la aplicación de un sistema HACCP (4,6,13,15,16).
| ETAPAS | PROCEDIMIENTO HACCP |
| 1 | Definición del ámbito de estudio |
 | |
| 2 | Selección del equipo de trabajo |
| |
| 3 | Descripción del producto |
| |
| 4 | Determinación del uso del producto |
| |
| 5 | Determinación del diagrama de flujo |
| |
| 6 | Verificación práctica del diagrama de flujo |
| |
| 7 | Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo |
| |
| 8 | Determinación de los PCC |
| |
| 9 | Establecimiento de los límites críticos para cada PCC |
| |
| 10 | Establecimiento de un sistema de vigilancia de límites críticos para cada PCC |
| |
| 11 | Establecimiento del plan de acciones correctivas |
| |
| 12 | Establecimiento de un procedimiento de verificación |
| |
| 13 | Establecimiento de un procedimiento de documentación |
 |
Árbol de decisión para la determinación
de un punto crítico de control (6,12,14)
 |
El equipo de trabajo HACCP se constituyó con las siguientes personas: Especialistas en Calidad, Producción, Higiene y Saneamiento de la planta, Mantenimiento y Recursos Humanos.
El Diagrama de flujo se amplió con la descripción del proceso, desde las materias primas hasta la distribución del producto, lo cual se puede observar en la Figura 2.
El Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (15), se puede observar en la Tabla 1.
Los resultados de la asignación de categorías de riesgos microbiológicos (15) se encuentran en la Tabla 2.
La asignación de categorías de riesgos químicos y físicos (15) se puede observar en la Tabla 3.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
El equipo de trabajo HACCP se constituyó con las siguientes personas: Especialistas en Calidad, Producción, Higiene y Saneamiento de la planta, Mantenimiento y Recursos Humanos.
El Diagrama de flujo se amplió con la descripción del proceso, desde las materias primas hasta la distribución del producto, lo cual se puede observar en la Figura 2.
El Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (15), se puede observar en la Tabla 1.
Los resultados de la asignación de categorías de riesgos microbiológicos (15) se encuentran en la Tabla 2.
La asignación de categorías de riesgos químicos y físicos (15) se puede observar en la Tabla 3.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
El Diagrama de flujo se amplió con la descripción del proceso, desde las materias primas hasta la distribución del producto, lo cual se puede observar en la Figura 2.
El Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (15), se puede observar en la Tabla 1.
Los resultados de la asignación de categorías de riesgos microbiológicos (15) se encuentran en la Tabla 2.
La asignación de categorías de riesgos químicos y físicos (15) se puede observar en la Tabla 3.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
El Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (15), se puede observar en la Tabla 1.
Los resultados de la asignación de categorías de riesgos microbiológicos (15) se encuentran en la Tabla 2.
La asignación de categorías de riesgos químicos y físicos (15) se puede observar en la Tabla 3.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
Los resultados de la asignación de categorías de riesgos microbiológicos (15) se encuentran en la Tabla 2.
La asignación de categorías de riesgos químicos y físicos (15) se puede observar en la Tabla 3.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
La asignación de categorías de riesgos químicos y físicos (15) se puede observar en la Tabla 3.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
Los puntos críticos de control (PCC) (4), se pueden observar en la Tabla 4.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
El establecimiento de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control, de un sistema de monitoreo, de un plan de acciones correctivas y de un procedimiento de documentación, se pueden observar en la Tabla 5.
Análisis de peligros: mortadela tipo especial
| Tipos de peligros potenciales | |||
| Ingredientes | Microbiológico | Químico | Físico |
| Carne de res | Salmonella, L. monocytogenes, E. coli O157:H7, C. perfringens C. botulinum | Plaguicidas, desinfectantes | Metales |
| Cuero | Salmonella, L. monocytogenes, S. aureus, B. cereus | Plaguicidas, desinfectantes | Metales |
| Tocino | Salmonella, L. monocytogenes, E. coliO157:H7, S. aureus, C. perfringens | Plaguicidas, desinfectantes | Metales |
| Sal | No contiene | Nitrito | Piedras |
| Especias | Salmonella, S. aureus,Esporulados | Plaguicidas | Piedras, palos, excrementos, insectos y sus huevos y larvas |
| Azúcar | No contiene | Plaguicidas | Piedras, palos. |
| Harina de trigo | Salmonella, S. aureus,Esporulados | Plaguicidas | Piedras, palos, insectos y sus huevos y larvas |
| Aislado proteínico de soya | Salmonella, S. aureus, Esporulados | Plaguicidas | Piedras, palos, insectos y sus huevos y larvas |
| Aditivos | No contiene | Contaminantes químicos | No contiene |
| Agua | Patógenos entéricos | Contenido de metales, desinfectantes y productos químicos | No contiene |
| Hielo | Patógenos entéricos | Contenido de metales, desinfectantes y productos químicos | No contiene |
Peligros Microbiológicos: mortadela tipo especial
| Asignación de riesgos para peligros microbiológicos | |||||||
| Materias primas o ingredientes y producto terminado | A Población especial de alto riesgo | B Ingredientes sensibles | C Existe una etapa en el proceso que destruya los microor- ganismos | D Reconta- minación entre el proceso y el empaque | E Manejo abusivo en la distribución / consumidor | F Existe un tratamiento térmico aplicado por el consumidor | Categorías de riesgo |
| Carne de res | 0 | + | Si | + | + | Si | III |
| Cuero | 0 | + | Si | + | + | Si | III |
| Tocino | 0 | + | Si | + | + | Si | III |
| Sal | 0 | 0 | Si | 0 | 0 | Si | O |
| Especias | 0 | + | Si | + | 0 | Si | II |
| Azúcar | 0 | 0 | Si | 0 | 0 | Si | O |
| Harina de trigo | 0 | + | Si | 0 | 0 | Si | I |
| Aislado proteínico de soya | 0 | + | Si | 0 | 0 | Si | I |
| Aditivos | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | O |
| Agua | 0 | + | 0 | + | 0 | 0 | II |
| Hielo | 0 | + | 0 | + | 0 | 0 | II |
| Producto Terminado (refrigeración) | + | + | 0 | + | + | + | V |
Peligros químicos y físicos: Mortadela Tipo Especial
| Asignación de riesgos para peligros microbiológicos | |||||||
| Materias primas o ingredientes y producto terminado | A Población especial de alto riesgo | B Ingredientes sensibles | C Existe una etapa en el proceso que remueva los químicos tóxicos y agentes físicos peligrosos | D Reconta- minación entre el proceso y el empaque | E Contaminación por parte del distribuidor / consumidor | F El consumidor puede detectar o remover el químico tóxico o agente físico | Categorías de riesgo |
| Carne de res | 0 | + | + | + | 0 | + | IV |
| Cuero | 0 | + | + | + | 0 | + | IV |
| Tocino | 0 | + | + | + | 0 | + | IV |
| Sal | 0 | 0 | + | 0 | 0 | + | II |
| Especias | 0 | + | + | + | 0 | + | IV |
| Azúcar | 0 | 0 | + | + | 0 | + | III |
| Harina de trigo | 0 | + | + | + | + | IV | |
| Aislado proteínico de soya | 0 | + | + | + | 0 | + | IV |
| Aditivos | 0 | 0 | + | + | 0 | + | III |
| Agua | 0 | + | + | 0 | 0 | + | III |
| Hielo | 0 | + | + | 0 | 0 | + | III |
| Producto Terminado (refrigeración) | + | + | + | + | + | + | VI |
Puntos críticos de control: mortadela tipo especial
| Etapa | Respuestas al árbol de decisiones | ||||
| P1 | P2 | P3 | P4 | ¿PCC? | |
| Recepción de Materia Prima Cárnica | Si | No | Si | Si | NO |
| Suministro de Agua | Si | No | No | Na | NO |
| Recepción de Materia Prima No Cárnica | Si | No | Si | Si | NO |
| Almacenamiento de Materia Prima Cárnica (Congelación) | Si | No | No | Si | NO |
| Almacenamiento de Materia Prima No Cárnica | Si | No | Si | Si | NO |
| Refrigeración (Carne, Cuero, Tocino) | Si | No | No | No | NO |
| Troceador | Si | No | Si | Si | NO |
| Picadora | Si | No | Si | Si | NO |
| Molinos | Si | No | Si | Si | NO |
| Mezcladora | Si | Si | Na | Na | SI |
| Embutidora | Si | No | Si | Si | NO |
| Material de Empaque | Si | No | Si | Si | NO |
| Cava de Refrigeración Producto Embutido | Si | No | Si | Si | NO |
| Hornos | Si | Si | Na | Na | SI |
| Enfriamiento | Si | No | Si | No | SI |
| Embalaje y Almacenamiento | Si | No | Si | No | SI |
| Distribución | Si | No | Si | No | SI |
| Donde: P1:¿Existen medidas preventivas de control? P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un riesgo o peligro? P3:¿Podría producirse una contaminación con riesgos o peligros identificados superiores a los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? P4:¿Se eliminarán los riesgos o peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? Na: No aplica |
Límites críticos para cada punto crítico de control, sistema de vigilancia,
y medidas correctivas: Mortadela Tipo Especial
| PCC | Límite crítico | Sistema de vigilancia | Medidas correctivas |
| Mezcladora | * Límite de aditivos autorizados(NaCl máx. 2%, Nitrito máx. 150 ppm, Nitrato máx. 150 ppm) | * Control de la pesada, identificación y preparación de los aditivos utilizados en producción * Control del funcionamiento de equipos de pesada * Adecuada identificación de cada uno de los aditivos | * De acuerdo al error de pesada, tomar las medidas respectivas para el caso * Revisar programa de mantenimiento y calibración de los equipos de pesada |
| Hornos | * Mínimo 72 ºC en el centro de la pieza por 30 min. | * Registro de los tiempos y temperaturas de cocción | * Ajustar el programa de cocción * Revisar programa de mantenimiento de los hornos |
| Enfriamiento | * Temperatura del agua de enfriamiento = 20 ºC * Niveles de cloro residual = 0,1 ppm | * Control de la temperatura del agua de enfriamiento * Determinación de los niveles de cloro residual | * Revisión de la temperatura del agua de enfriamiento * Revisar programa de tratamiento del agua |
| Embalaje y Almacenamiento | * Temperatura de conservación entre5 y 7ºC | * Control de temperatura de la cava de almacenamiento | * Revisión de la temperatura de la cava de almacenamiento * Mantenimiento de los equipos |
| Distribución | * Temperatura de conservación entre 5 y 7ºC | * Control de temperatura del transporte * Revisión de la carga | * Mantenimiento de los equipos * Revisión de temperatura |
Estas verificaciones, serán realizadas por personal que integra el equipo HACCP (15,16).
La verificación de los PCC incluye la revisión del control de los parámetros determinados en cada punto crítico. El procedimiento de Verificación para el control de los PCC se encuentra en la Tabla 6.
Estas verificaciones, serán realizadas por personal que integra el equipo HACCP (15,16).
La verificación de los PCC incluye la revisión del control de los parámetros determinados en cada punto crítico. El procedimiento de Verificación para el control de los PCC se encuentra en la Tabla 6.
La verificación de los PCC incluye la revisión del control de los parámetros determinados en cada punto crítico. El procedimiento de Verificación para el control de los PCC se encuentra en la Tabla 6.
Procedimiento de Verificación y Registro: Mortadela Tipo Especial
| PCC | Verificación de los puntos criticos de control | Registros |
| Mezcladora | Verificar que los límites críticos de aditivos autorizados han sido adecuadamente determinados para el control del riesgo microbiológico (C. botulinum, L. monocytogenes, E. coli O157:H7); el cumplimiento del control de pesada e identificación y preparación de las mezclas; que se aplicaron las medidas respectivas, si se comete algún error en la pesada; que fue realizada la revisión del programa de mantenimiento y calibración de los equipos de pesada como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; revisar los registros de identificación, pesada y entrega de las mezclas a producción; revisar los registros de mantenimiento y calibración de los equipos de pesada | * Registros de identificación y entrega de los aditivos a producción * Registros de mantenimiento y calibración de equipos de pesada * Registros de pesada de todos los ingredientes |
| Hornos | Verificar: que los límites críticos para la temperatura en el centro de la pieza y el tiempo de cocción han sido adecuadamente determinados para el control del riesgo microbiológico (C. botulinum, L. monocytogenes, E. coli O157:H7); los registros de tiempos y temperatura de cocción; que fue aplicado el ajuste del programa de cocción como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones fuera de los límites críticos y que fue efectivo para garantizar la inocuidad del producto; que se realizó la revisión del programa de mantenimiento de los hornos como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; revisar los registros del tratamiento térmico y tiempo de cocción; revisar los registros de mantenimiento de los hornos | * Registros de temperatura y tiempo de cocción * Registros del mantenimiento de los hornos |
| Enfriamiento | Verificar: que los límites críticos para la temperatura del agua de enfriamiento y los niveles de cloro residual han sido adecuadamente determinados para el control del riesgo microbiológico (C. botulinum, L. monocytogenes, E. coli O157:H7); que fue realizada la revisión de la temperatura del agua de enfriamiento como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; que fue realizada la revisión del programa de tratamiento del agua como acción correctiva, en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; revisar los registros de tiempo y temperatura de enfriamiento; revisar los registros de los resultados obtenidos en los análisis de laboratorio | * Registros de tiempo y temperatura de enfriamiento * Registros de la concentración de cloro residual |
| Embalaje y Almacenamiento | Verificar: que el límite crítico de temperatura de conservación ha sido adecuadamente determinado para el control del riesgo microbiológico (C. botulinum, L. monocytogenes, E. coli O157:H7); que fue realizada adecuadamente la revisión de la temperatura en la cava de almacenamiento como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; la realización adecuada del mantenimiento de los equipos como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; revisar los registros de temperatura de la cava de almacenamiento del producto terminado | * Registros de temperatura y humedad relativa de la cava de almacenamiento de producto terminado |
| Distribución | Verificar: que el límite crítico de temperatura de conservación fue determinado adecuadamente para el control del riesgo microbiológico (C. botulinum, L. monocytogenes, E. coli O157:H7); que se cumple el control de temperatura del transporte; que se cumple la revisión de la carga; que fue aplicado debidamente el mantenimiento de los equipos como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; que fue realizada la revisión de la temperatura de conservación como medida correctiva en caso de detectarse desviaciones en los límites críticos y que ésta fue efectiva para garantizar la inocuidad del producto; revisar el registro de conformidad de salida del transporte | * Registro de conformidad de la salida del transporte * Registros de temperatura |
Una vez completada la etapa de verificación, debe prepararse un reporte escrito para certificar que el plan HACCP se está ejecutando tal como fue diseñado. Las desviaciones del plan HACCP deben estar listadas en el reporte y éstas deben ser discutidas con la Gerencia de la planta. Igualmente deben estar documentadas las acciones correctivas tomadas en respuesta a cada una de las desviaciones identificadas (15).
DISCUSIÓN
Mediante el desarrollo de las diferentes etapas que comprende el Sistema HACCP se realizó el diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela tipo Especial, que permitirá el abastecimiento de un producto de calidad e inocuo al consumidor, con base en la prevención y en el control de los factores que afectan al proceso de fabricación, en lugar de hacerlo mediante el control en la inspección del producto terminado.
Debido a que microorganismos patógenos como Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7 pueden ser resistentes a diversas condiciones ambientales tales como bajo pH, altas concentraciones de cloruro de sodio, y sobreviven al secado y al almacenamiento frío; el tratamiento térmico aplicado, la mezcla de sales de curado y el pH del producto, controlarán el riesgo de transmisión de estos patógenos y garantizarán la obtención de un producto inocuo al consumidor.
En base al diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela y en beneficio de su correcto funcionamiento se recomienda: Implementar el Programa HACCP para la Mortadela tipo Especial; implementar análisis de detección e identificación de microorganismos patógenos (Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7) tanto en materia prima cárnica como en producto terminado, debido a la información epidemiológica disponible que relaciona este tipo de producto con esos riesgos (17,18,19,20,21,22,23); establecer un sistema de control de peligros físicos y químicos que incluya realizar análisis de determinación de plaguicidas en la materia prima cárnica y no cárnica y análisis de larvas y huevos de insectos en materia prima no cárnica; así mismo, se recomienda el control de los piensos para los animales cuya carne es considerada un insumo para esta industria; establecer un programa de entrenamiento al personal involucrado en la implementación del Programa HACCP para mantenerlos actualizados; mantener al personal motivado, permitiendo que éste se involucre en todos los aspectos relacionados con la implementación del Programa y así comprenda los objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto en funcionamiento el plan y realizadas las verificaciones del Programa HACCP correspondientes, se recomienda realizar éstas cada 6 meses en vez de cada 3 meses, a menos que se presenten problemas durante ese tiempo; establecer una campaña entre Distribuidores y Puntos de Venta de la conveniencia de mantener los productos refrigerados a la temperatura recomendada de forma constante, esto conllevaría a que el producto llegue al consumidor en condiciones inocuas; implementar el Sistema de HACCP en todos los productos elaborados en la Empresa, para así fortalecer la competitividad nacional e internacional.
Una vez completada la etapa de verificación, debe prepararse un reporte escrito para certificar que el plan HACCP se está ejecutando tal como fue diseñado. Las desviaciones del plan HACCP deben estar listadas en el reporte y éstas deben ser discutidas con la Gerencia de la planta. Igualmente deben estar documentadas las acciones correctivas tomadas en respuesta a cada una de las desviaciones identificadas (15).
DISCUSIÓN
Mediante el desarrollo de las diferentes etapas que comprende el Sistema HACCP se realizó el diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela tipo Especial, que permitirá el abastecimiento de un producto de calidad e inocuo al consumidor, con base en la prevención y en el control de los factores que afectan al proceso de fabricación, en lugar de hacerlo mediante el control en la inspección del producto terminado.
Debido a que microorganismos patógenos como Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7 pueden ser resistentes a diversas condiciones ambientales tales como bajo pH, altas concentraciones de cloruro de sodio, y sobreviven al secado y al almacenamiento frío; el tratamiento térmico aplicado, la mezcla de sales de curado y el pH del producto, controlarán el riesgo de transmisión de estos patógenos y garantizarán la obtención de un producto inocuo al consumidor.
En base al diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela y en beneficio de su correcto funcionamiento se recomienda: Implementar el Programa HACCP para la Mortadela tipo Especial; implementar análisis de detección e identificación de microorganismos patógenos (Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7) tanto en materia prima cárnica como en producto terminado, debido a la información epidemiológica disponible que relaciona este tipo de producto con esos riesgos (17,18,19,20,21,22,23); establecer un sistema de control de peligros físicos y químicos que incluya realizar análisis de determinación de plaguicidas en la materia prima cárnica y no cárnica y análisis de larvas y huevos de insectos en materia prima no cárnica; así mismo, se recomienda el control de los piensos para los animales cuya carne es considerada un insumo para esta industria; establecer un programa de entrenamiento al personal involucrado en la implementación del Programa HACCP para mantenerlos actualizados; mantener al personal motivado, permitiendo que éste se involucre en todos los aspectos relacionados con la implementación del Programa y así comprenda los objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto en funcionamiento el plan y realizadas las verificaciones del Programa HACCP correspondientes, se recomienda realizar éstas cada 6 meses en vez de cada 3 meses, a menos que se presenten problemas durante ese tiempo; establecer una campaña entre Distribuidores y Puntos de Venta de la conveniencia de mantener los productos refrigerados a la temperatura recomendada de forma constante, esto conllevaría a que el producto llegue al consumidor en condiciones inocuas; implementar el Sistema de HACCP en todos los productos elaborados en la Empresa, para así fortalecer la competitividad nacional e internacional.
DISCUSIÓN
Mediante el desarrollo de las diferentes etapas que comprende el Sistema HACCP se realizó el diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela tipo Especial, que permitirá el abastecimiento de un producto de calidad e inocuo al consumidor, con base en la prevención y en el control de los factores que afectan al proceso de fabricación, en lugar de hacerlo mediante el control en la inspección del producto terminado.
Debido a que microorganismos patógenos como Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7 pueden ser resistentes a diversas condiciones ambientales tales como bajo pH, altas concentraciones de cloruro de sodio, y sobreviven al secado y al almacenamiento frío; el tratamiento térmico aplicado, la mezcla de sales de curado y el pH del producto, controlarán el riesgo de transmisión de estos patógenos y garantizarán la obtención de un producto inocuo al consumidor.
En base al diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela y en beneficio de su correcto funcionamiento se recomienda: Implementar el Programa HACCP para la Mortadela tipo Especial; implementar análisis de detección e identificación de microorganismos patógenos (Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7) tanto en materia prima cárnica como en producto terminado, debido a la información epidemiológica disponible que relaciona este tipo de producto con esos riesgos (17,18,19,20,21,22,23); establecer un sistema de control de peligros físicos y químicos que incluya realizar análisis de determinación de plaguicidas en la materia prima cárnica y no cárnica y análisis de larvas y huevos de insectos en materia prima no cárnica; así mismo, se recomienda el control de los piensos para los animales cuya carne es considerada un insumo para esta industria; establecer un programa de entrenamiento al personal involucrado en la implementación del Programa HACCP para mantenerlos actualizados; mantener al personal motivado, permitiendo que éste se involucre en todos los aspectos relacionados con la implementación del Programa y así comprenda los objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto en funcionamiento el plan y realizadas las verificaciones del Programa HACCP correspondientes, se recomienda realizar éstas cada 6 meses en vez de cada 3 meses, a menos que se presenten problemas durante ese tiempo; establecer una campaña entre Distribuidores y Puntos de Venta de la conveniencia de mantener los productos refrigerados a la temperatura recomendada de forma constante, esto conllevaría a que el producto llegue al consumidor en condiciones inocuas; implementar el Sistema de HACCP en todos los productos elaborados en la Empresa, para así fortalecer la competitividad nacional e internacional.
DISCUSIÓN
Mediante el desarrollo de las diferentes etapas que comprende el Sistema HACCP se realizó el diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela tipo Especial, que permitirá el abastecimiento de un producto de calidad e inocuo al consumidor, con base en la prevención y en el control de los factores que afectan al proceso de fabricación, en lugar de hacerlo mediante el control en la inspección del producto terminado.
Debido a que microorganismos patógenos como Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7 pueden ser resistentes a diversas condiciones ambientales tales como bajo pH, altas concentraciones de cloruro de sodio, y sobreviven al secado y al almacenamiento frío; el tratamiento térmico aplicado, la mezcla de sales de curado y el pH del producto, controlarán el riesgo de transmisión de estos patógenos y garantizarán la obtención de un producto inocuo al consumidor.
En base al diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela y en beneficio de su correcto funcionamiento se recomienda: Implementar el Programa HACCP para la Mortadela tipo Especial; implementar análisis de detección e identificación de microorganismos patógenos (Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7) tanto en materia prima cárnica como en producto terminado, debido a la información epidemiológica disponible que relaciona este tipo de producto con esos riesgos (17,18,19,20,21,22,23); establecer un sistema de control de peligros físicos y químicos que incluya realizar análisis de determinación de plaguicidas en la materia prima cárnica y no cárnica y análisis de larvas y huevos de insectos en materia prima no cárnica; así mismo, se recomienda el control de los piensos para los animales cuya carne es considerada un insumo para esta industria; establecer un programa de entrenamiento al personal involucrado en la implementación del Programa HACCP para mantenerlos actualizados; mantener al personal motivado, permitiendo que éste se involucre en todos los aspectos relacionados con la implementación del Programa y así comprenda los objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto en funcionamiento el plan y realizadas las verificaciones del Programa HACCP correspondientes, se recomienda realizar éstas cada 6 meses en vez de cada 3 meses, a menos que se presenten problemas durante ese tiempo; establecer una campaña entre Distribuidores y Puntos de Venta de la conveniencia de mantener los productos refrigerados a la temperatura recomendada de forma constante, esto conllevaría a que el producto llegue al consumidor en condiciones inocuas; implementar el Sistema de HACCP en todos los productos elaborados en la Empresa, para así fortalecer la competitividad nacional e internacional.
Debido a que microorganismos patógenos como Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7 pueden ser resistentes a diversas condiciones ambientales tales como bajo pH, altas concentraciones de cloruro de sodio, y sobreviven al secado y al almacenamiento frío; el tratamiento térmico aplicado, la mezcla de sales de curado y el pH del producto, controlarán el riesgo de transmisión de estos patógenos y garantizarán la obtención de un producto inocuo al consumidor.
En base al diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela y en beneficio de su correcto funcionamiento se recomienda: Implementar el Programa HACCP para la Mortadela tipo Especial; implementar análisis de detección e identificación de microorganismos patógenos (Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7) tanto en materia prima cárnica como en producto terminado, debido a la información epidemiológica disponible que relaciona este tipo de producto con esos riesgos (17,18,19,20,21,22,23); establecer un sistema de control de peligros físicos y químicos que incluya realizar análisis de determinación de plaguicidas en la materia prima cárnica y no cárnica y análisis de larvas y huevos de insectos en materia prima no cárnica; así mismo, se recomienda el control de los piensos para los animales cuya carne es considerada un insumo para esta industria; establecer un programa de entrenamiento al personal involucrado en la implementación del Programa HACCP para mantenerlos actualizados; mantener al personal motivado, permitiendo que éste se involucre en todos los aspectos relacionados con la implementación del Programa y así comprenda los objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto en funcionamiento el plan y realizadas las verificaciones del Programa HACCP correspondientes, se recomienda realizar éstas cada 6 meses en vez de cada 3 meses, a menos que se presenten problemas durante ese tiempo; establecer una campaña entre Distribuidores y Puntos de Venta de la conveniencia de mantener los productos refrigerados a la temperatura recomendada de forma constante, esto conllevaría a que el producto llegue al consumidor en condiciones inocuas; implementar el Sistema de HACCP en todos los productos elaborados en la Empresa, para así fortalecer la competitividad nacional e internacional.
En base al diseño del Programa HACCP para la elaboración de la Mortadela y en beneficio de su correcto funcionamiento se recomienda: Implementar el Programa HACCP para la Mortadela tipo Especial; implementar análisis de detección e identificación de microorganismos patógenos (Listeria monocytogenes y E. coli O157:H7) tanto en materia prima cárnica como en producto terminado, debido a la información epidemiológica disponible que relaciona este tipo de producto con esos riesgos (17,18,19,20,21,22,23); establecer un sistema de control de peligros físicos y químicos que incluya realizar análisis de determinación de plaguicidas en la materia prima cárnica y no cárnica y análisis de larvas y huevos de insectos en materia prima no cárnica; así mismo, se recomienda el control de los piensos para los animales cuya carne es considerada un insumo para esta industria; establecer un programa de entrenamiento al personal involucrado en la implementación del Programa HACCP para mantenerlos actualizados; mantener al personal motivado, permitiendo que éste se involucre en todos los aspectos relacionados con la implementación del Programa y así comprenda los objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto en funcionamiento el plan y realizadas las verificaciones del Programa HACCP correspondientes, se recomienda realizar éstas cada 6 meses en vez de cada 3 meses, a menos que se presenten problemas durante ese tiempo; establecer una campaña entre Distribuidores y Puntos de Venta de la conveniencia de mantener los productos refrigerados a la temperatura recomendada de forma constante, esto conllevaría a que el producto llegue al consumidor en condiciones inocuas; implementar el Sistema de HACCP en todos los productos elaborados en la Empresa, para así fortalecer la competitividad nacional e internacional.
Para la correcta aplicación de estos principios se ejecutaron las tareas que se indican en la secuencia lógica detallada en la Figura Nº 1, de acuerdo a lo establecido en las Directrices generales para la aplicación del sistema HACCP (6).
FIGURA 1
FIGURA 2
FIGURA 3
RESULTADOS
TABLA 1
0 = Sin riesgo
TABLA 3
0 = Sin riesgo
TABLA 4
Cuando el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para el proceso de manufactura de la Mortadela tipo Especial se haya implementado, deberá someterse a una verificación para corroborar que funciona correctamente, que la aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del sistema y esto debe dar como resultado la ratificación inicial del sistema o su modificación, si se considera que algunos criterios o acciones no fueron los adecuados o pueda mejorarse su eficacia (16). Además debe realizarse una verificación de los PCC rutinariamente en cada lote, como parte del proceso de producción diario, y una verificación del Programa HACCP cada tres meses o cuando ocurran cambios en el producto-proceso o se tenga nueva información disponible (15).
TABLA 6
Los reportes de verificación pueden incluir información sobre la presencia y adecuación del plan HACCP y las personas responsables del mismo, los registros asociados con la vigilancia de los PCC, registro directo de los datos de la vigilancia de los PCC durante la operación, certificación que el equipo de vigilancia está apropiadamente calibrado y en orden para el trabajo, acciones correctivas para desviaciones, muestreo y métodos de análisis usados para verificar que los puntos críticos están bajo control, modificaciones al plan HACCP, entrenamiento y conocimiento de los individuos responsables para la vigilancia de los puntos críticos de control, actividades de validación (12).
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